Kas INCOLOY on supersulam?
Incoloy'd kasutatakse vedelates keskkondades, nagu väävelhape, vesinikkloriidhape, vesinikfluoriidhape, fosforhape, lämmastikhape, muud happed ja mageveekeskkond.
Incoloy tooted on peamiselt kroomi- ja niklipõhised ning mõeldud korrosioonikindluse ja kõrge temperatuuri tugevuse tagamiseks.
Incoloy sulam kuulub superausteniitse roostevaba terase kategooriasse. Incoloy sulamite üks eeliseid on see, et pärast keevitamist ei ole korrosioonikindluse taastamiseks vaja kuumtöötlust.
Incoloy 020 "Avaldab suurepärast korrosioonikindlust keemilises keskkonnas, mis sisaldab väävelhapet, kloriidi, fosforhapet ja lämmastikhapet."
Incoloy 028 "Vastupidav hapetele ja sooladele. Vasesisaldus muudab selle vastupidavaks väävelhappele."
Incoloy 330 "on kõrgetel temperatuuridel hea tugevus ja hea vastupidavus oksüdeerivale ja redutseerivale keskkonnale."
Incoloy 800 "jääb stabiilseks ja säilitab oma austeniitse struktuuri isegi pärast pikaajalist kokkupuudet kõrgete temperatuuridega."
Incoloy 803 on mõeldud kasutamiseks väävlirikastes keskkondades.
Incoloy 825 on ASTM B163 poolt heaks kiidetud kasutamiseks soojusvaheti torudes ja surveanuma töötemperatuuril kuni 525 kraadi või kuni 538 kraadi. Sellel "on suurepärane vastupidavus väävel- ja fosforhappe korrosioonile".
Incoloy 908 "on kõrge tõmbetugevus, vastupidavus väsimuspragude tekkele, hea keevitatavus, metallurgiline stabiilsus ja elastsus, kõrge purunemis- ja löögikindlus, [ja] madal soojuspaisumise koefitsient... [See] on vastupidav oksüdatiivsele rabedusele... …Võimaldab termilist tootmist ilma praod."
Incoloy 907 "pakub kõrge tugevuse ja madala soojuspaisumise koefitsiendiga temperatuuril kuni 800 kraadi F."
Incoloy 945X on mõeldud kasutamiseks klooririkastes keskkondades. Molübdeen suurendab Incoloy 945 pragude korrosiooni ja täppide vastupidavust.
Incoloy MA956 on valmistatud pigem mehaanilise legeerimise kui integraalse sulamisprotsessi kaudu; seda uuriti Jimo projektis kosmosereaktori komponendina. Keevitamine on keeruline ja nõuab vormimise ajal kuumutamist 200 kraadini. Selleks töötati välja spetsiaalne hõõrdekeevitusprotsess.
